2011年8、9月份，中國(guó)重汽卡車股份車身廠高頂電器線束安裝問題攻關(guān)小組，在線束改進(jìn)方面取得了實(shí)質(zhì)性進(jìn)展。 

　　長(zhǎng)期以來(lái)，高頂駕駛室的線束安裝可靠性問題，不僅經(jīng)常影響中國(guó)重汽卡車股份內(nèi)飾、總裝的生產(chǎn)節(jié)拍，而且還是整車初期異響和電器故障的基層根源。 

　　為徹底解決此類問題，2011年以來(lái)中國(guó)重汽卡車股份車身廠經(jīng)過市場(chǎng)反饋、多次調(diào)研、現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)、原因分析，重點(diǎn)成立了高頂電器線束安裝問題攻關(guān)小組，從營(yíng)銷部、總裝線、到車身廠，依次跟蹤調(diào)查、深度摸排問題根源。 
　　
　　經(jīng)過精益梳理，中國(guó)重汽卡車股份車身廠發(fā)現(xiàn)：最大的問題容易出現(xiàn)在氣喇叭、頂襯門控開關(guān)線束、前示高燈、雜品箱前沿饋線等方面，這些看似微小的小毛病，卻在市場(chǎng)上經(jīng)常惹惱用戶并嚴(yán)重影響中國(guó)重汽產(chǎn)品的整體質(zhì)量檔次。對(duì)此，中國(guó)重汽卡車股份車身廠下定決心，必須徹底消除、并保障此類瑕疵永不出現(xiàn)。 

　　第一步，重汽車身廠在對(duì)氣喇叭反復(fù)觀察驗(yàn)證后，攻關(guān)小組通過在頂蓋內(nèi)壁增加線束固定板強(qiáng)化工藝，一舉順利解決此類問題，通過多次的強(qiáng)化、老化試驗(yàn)，攻關(guān)小組相繼做出了最合適的固定板，經(jīng)相關(guān)工藝驗(yàn)證和大批量改善后，實(shí)際安裝使用效果非常良好。 

　　第二步，重汽車身廠積極與生產(chǎn)廠家取得聯(lián)系，確認(rèn)頂襯門控開關(guān)線束質(zhì)量狀態(tài)，并上報(bào)技術(shù)部通過與生產(chǎn)廠家的進(jìn)一步溝通，統(tǒng)一了此部位的捆扎方式。同時(shí)，還派專人深入總裝線現(xiàn)場(chǎng)協(xié)調(diào)，確認(rèn)左右門控開關(guān)線的預(yù)留長(zhǎng)度，并制定了統(tǒng)一的強(qiáng)化工藝質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。 

　　第三步，重汽車身廠發(fā)現(xiàn)：操作人員在預(yù)割線束外包裝時(shí)易造成線束破損，在經(jīng)過討論驗(yàn)證后，攻關(guān)小組成員積極大膽將線束長(zhǎng)度增加，這項(xiàng)改善得到現(xiàn)場(chǎng)操作人員的認(rèn)可，并反饋完全方便內(nèi)飾裝配，得到了重汽技術(shù)中心的認(rèn)可，并與2011年3月底正式將圖紙修改。 

　　第四步，重汽車身廠還在線束饋線的端子處，沿線束走向增加了長(zhǎng)度標(biāo)識(shí)，該標(biāo)識(shí)不僅方便現(xiàn)場(chǎng)操作人員控制裝配精度，而且還通過將限位拉帶與饋線限位在雜品箱內(nèi)的集約式捆扎，完全實(shí)現(xiàn)了高頂線束的前沿饋線的完美固定方案，得到了重汽技術(shù)中心的驗(yàn)證認(rèn)可。 
　　
　　經(jīng)過2個(gè)月的持續(xù)考驗(yàn)，中國(guó)重汽卡車股份車身廠再未收到任何關(guān)于高頂電器線束問題的質(zhì)量反饋，與此同時(shí)，高頂電器線束的強(qiáng)化工藝也正式編入中國(guó)重汽總裝一部、總裝二部和車身廠的《裝配檢驗(yàn)作業(yè)指導(dǎo)書》。