東風(fēng)商用車基層生產(chǎn)單位如何真正把新品品質(zhì)做到讓用戶放心？筆者日前在東風(fēng)商用車車身廠質(zhì)量部、裝焊作業(yè)三部調(diào)研新品D310焊接質(zhì)量時(shí)發(fā)現(xiàn)，車身焊裝連續(xù)8個(gè)月穩(wěn)定控制在管理目標(biāo)值之內(nèi)的三項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)，給了D310車身用戶一個(gè)肯定的答案。三項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)是： 
        ——OK-VES質(zhì)量抽查缺陷點(diǎn)控制在0.49-0.41個(gè)點(diǎn)（目標(biāo)值為0.5個(gè)點(diǎn)）； 
        ——一次交檢合格率穩(wěn)定控制在96.1％-96.8％之間； 
        ——作業(yè)部當(dāng)月廢品損失小于目標(biāo)值的5倍多。 
        好的指標(biāo)達(dá)成源于好的管理。據(jù)了解，車身廠以裝焊作業(yè)三部為首的四項(xiàng)品質(zhì)保證措施，為D310車身質(zhì)量達(dá)標(biāo)起了關(guān)鍵作用。 
        保證質(zhì)量管理體系在運(yùn)行中發(fā)揮作用。推行 “QCC” （即Quality  Control  Circle“品質(zhì)管理圈”）和“自工程全數(shù)品質(zhì)保證”（即對(duì)自己的產(chǎn)品品質(zhì)作出承諾和保證的一種系統(tǒng)的質(zhì)量管理模式）活動(dòng)，以作業(yè)部各生產(chǎn)班組為單位，按照“一元化”管理的方式，每天召開(kāi)QCC分析會(huì)，再根據(jù)解析的問(wèn)題快速整改。 
        注重全員全數(shù)品質(zhì)保證的學(xué)習(xí)與培訓(xùn)。該部先后組織員工進(jìn)行D310車身焊接標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)培訓(xùn)、焊接工藝及基礎(chǔ)知識(shí)培訓(xùn)、班組長(zhǎng)GK診斷綜合培訓(xùn)和裝備自主保全專題培訓(xùn)等，并以班組為單位開(kāi)展了ILU技能培訓(xùn)和OPL培訓(xùn)（指一個(gè)重點(diǎn)的訓(xùn)練），對(duì)作業(yè)部9個(gè)生產(chǎn)班組156名員工進(jìn)行了100％技能升級(jí)培訓(xùn)，達(dá)標(biāo)率100％。其中，經(jīng)培訓(xùn)達(dá)到U級(jí)水平員工9人，L級(jí)水平員工137人，I級(jí)水平員工17人。并針對(duì)D310地板線一工位、總裝線三工位、分裝班側(cè)圍、車門工位和KUKA線地板一工位、總裝十二工位、分裝高頂雙臥后圍、頂蓋工位等重點(diǎn)難點(diǎn)工位作了OPL訓(xùn)練；通過(guò)不斷地學(xué)習(xí)和培訓(xùn)提高員工的綜合技能，引導(dǎo)員工樹立正確的質(zhì)量觀，積極參與現(xiàn)場(chǎng)改善，形成重視質(zhì)量進(jìn)步、崇尚自主創(chuàng)新的良好氛圍。通過(guò)開(kāi)展“自工程全數(shù)品質(zhì)保證”活動(dòng)，D310新品車身在OK-VES評(píng)審中因管理問(wèn)題造成的焊接質(zhì)量缺陷同比下降了20%，焊接打點(diǎn)數(shù)提升至目前的98%。 
       “過(guò)程控制零缺陷”的質(zhì)量競(jìng)賽顯現(xiàn)活力。作業(yè)部強(qiáng)化過(guò)程質(zhì)量控制，嚴(yán)格要求各工序認(rèn)真貫徹落實(shí)“三不”（不接受不良品，不放過(guò)不良品，不制造不良品）原則，并加大了過(guò)手質(zhì)量考核和現(xiàn)場(chǎng)稽查力度，使工序自控水平保持穩(wěn)中有升。針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)存在的質(zhì)量問(wèn)題，作業(yè)部質(zhì)量稽查小組以一次交檢合格率、OK-VES缺陷點(diǎn)和不合格品率為主要依據(jù)，定期開(kāi)展質(zhì)量稽查。在開(kāi)展“過(guò)程控制零缺陷”的質(zhì)量競(jìng)賽中，作業(yè)部各班組各出妙招抓自控：KUKA線總裝班針對(duì)駕駛室外表面易劃傷、坑包等特點(diǎn)，推行“質(zhì)量聯(lián)保”，即從三工位側(cè)圍上線到十二工位下線，相關(guān)工位員工逐一進(jìn)行確認(rèn)并標(biāo)識(shí)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)處理并記錄。據(jù)一次交檢統(tǒng)計(jì)，“質(zhì)量聯(lián)保”措施實(shí)施以來(lái)，該班側(cè)圍、車門的劃傷、坑包等情況，均得到有效控制。 
      “三現(xiàn)”改善促進(jìn)品質(zhì)提升?！叭F(xiàn)”即現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)策。如果你問(wèn)這個(gè)部的員工“出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題怎么辦”，員工會(huì)說(shuō)——走，到現(xiàn)場(chǎng)去，觀察現(xiàn)物，提出現(xiàn)實(shí)對(duì)策。今年6月，內(nèi)飾質(zhì)量信息反饋：側(cè)圍右輪罩與地板翻邊搭接間隙過(guò)大，不便裝配。作業(yè)部聞?dòng)嵮杆倭㈨?xiàng)改善，使問(wèn)題一出現(xiàn)就得以快速整改。分裝班通過(guò)對(duì)D310駕駛室側(cè)圍門框?qū)щ姲暹M(jìn)行的改善、對(duì)高頂雙臥駕駛室后圍外板焊接定位樣板進(jìn)行的改善、對(duì)高頂駕駛室后下頂蓋夾具加裝定位導(dǎo)向的改善等，使作業(yè)部實(shí)物質(zhì)量穩(wěn)步提升，一次下線合格率穩(wěn)定在96％以上。維修班改善KUKA線機(jī)器人水芯，不僅使機(jī)器人的焊接質(zhì)量得到鞏固，還實(shí)現(xiàn)了備件的國(guó)產(chǎn)化，一年可節(jié)約機(jī)輔具費(fèi)用近10萬(wàn)元。