“分裝作業(yè)與主線脫離，縮短在線裝配時間1.5小時；利用新工具，縮短裝配時間10分鐘……”在導入“小時生產(chǎn)管理”方法，推進總裝“下線時間遵守率”改善課題后，東風旅行車公司車輛在線裝配時間不斷縮短，生產(chǎn)性能顯著提升。 

　　旅行車公司的改善課題主要有分裝作業(yè)與主線脫離、工具的改善、降低客車調(diào)整返工返修時間等。以往，生產(chǎn)主體作業(yè)中穿插著大量的分裝作業(yè)，例如乘客門安裝，這類分裝作業(yè)在線裝配周期長，作業(yè)時間長達1.5小時，影響裝配進度。改善后，把分裝作業(yè)移出，專門設立分裝區(qū)，提前進行分裝，然后將裝好的車門送到裝配工位直接進行安裝，省卻了車輛在線上等待裝車門的1.5個小時；以往，部分工序如豪華車的風道、行李架沒有合適的工具進行配合安裝，造成作業(yè)人員多，作業(yè)時間長，6-8米客車裝配時需要2-3人花費20分鐘時間進行拉線調(diào)整?，F(xiàn)在，通過購買并制作靠尺，類似的工序調(diào)整時，只需1人花費10分鐘時間就可以完成。 
    
　　今后，該公司還將推進踏步區(qū)標準化、縮短車輛下線入庫時間、減少附加價值等改善課題。