２００１年７月，２６歲的唐建軍來到東風(fēng)商用車公司鑄造二廠，在原單位從事精密鑄造的他對砂型鑄造一知半解。退縮決不是他的性格，自從與鑄造結(jié)下了不解的“緣份”之后，他就將自己的心血與智慧付諸于工廠的改革發(fā)展、技術(shù)進步。一開始，他被分配到二工藝組，他深入 生產(chǎn)一線，了解鑄造車間的生產(chǎn)流程，認真向師傅學(xué)習(xí)，提高自己的業(yè)務(wù)素質(zhì)。他利用業(yè)余時間參加系統(tǒng)培訓(xùn)，先后獲得了ＰＲＯ／Ｅ、ＯＦＦＩＣＥ、ＩＳＯ９０００系列質(zhì)量體系、企業(yè)培訓(xùn)師等證書。 
    
　?。玻埃埃材辏保苍?，唐建軍因工作需要調(diào)到一工藝組，主管一車間現(xiàn)場工藝以及神龍轎車件。２００３年初，神龍后臂出現(xiàn)大的質(zhì)量波動，左右后臂料廢升高，主要表現(xiàn)為黑皮和夾渣，廢品率一度升到３０％左右。唐建軍只身一人赴神龍工廠處理質(zhì)量問題。白天，他不顧現(xiàn)場環(huán)境差，認真收集數(shù)據(jù)，逐個鑄件翻看，尋找問題點，詳細記錄工作筆記，任何細節(jié)都不放過；晚上回到宿舍，他就總結(jié)白天的工作，歸納現(xiàn)場出現(xiàn)的問題，在頭腦里梳理出第二天的工作思路。 
    
　　通過細致觀察，他得出結(jié)論：廢品上升的直接原因是神龍公司用標準件調(diào)整隨卡所致，要求在工藝范圍內(nèi)調(diào)整卡具。一天下班前，他發(fā)現(xiàn)某鑄件左件三坐標劃線結(jié)果還可以，右件有些問題，小軸孔內(nèi)（上型部位）有３個凹坑，很有規(guī)律，肯定是砂芯出了問題（多肉），唐建軍迅速將情況傳真告知鑄造二廠技術(shù)部?，F(xiàn)在解決問題的方法有兩條：把右件凹坑嚴重的工件挑出來；繼續(xù)要求工藝室調(diào)整卡具。 
    
　　一個月的時間過去了，唐建軍憑著一股不服輸?shù)膭蓬^，針對工裝夾具調(diào)整后產(chǎn)生的異常，通過廢品數(shù)據(jù)分析、找規(guī)律，與神龍工廠工藝、技術(shù)人員一道調(diào)整現(xiàn)場的夾具，最終使料廢率恢復(fù)到正常水平，為工廠避免了巨大的經(jīng)濟損失。 
    
　　唐建軍的穩(wěn)健、勤奮、敬業(yè)得到了部門領(lǐng)導(dǎo)與同事的好評。２００４年１０月，他被委以工藝組組長的重擔(dān)。 

　　神龍后臂作為鑄造二廠拳頭產(chǎn)品的重要組成部份，也是該廠開拓市場的增長點。２００４年，這一產(chǎn)品的廢品率一度居高不下。對此，唐建軍看在眼里，急在心上。經(jīng)過深思熟慮，他主動將“降低神龍后臂廢品率”作為自己的攻關(guān)課題，并向領(lǐng)導(dǎo)立下了軍令狀：通過一年的努力，將廢品率下降９個百分點。 
    
　　唐建軍通過深入現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)、查閱資料、認真分析后得出，主要問題是砂眼（占總廢品的３７．１２％）、磕碰傷（占總廢品的１９．３６％）、縮孔（占總廢品的１０．７３％）等。他針對車間生產(chǎn)實際，制定了階段性目標，每季降低廢品率３個百分點。 
    
　　他通過反復(fù)驗證，找出了導(dǎo)致廢品產(chǎn)生的原因。造成產(chǎn)品砂眼的主要原因有 ：型砂水分低，型砂抗鐵水沖擊能力差，造成沖砂；造型過程中由于掉砂、擠箱、下芯擦砂等原因?qū)е碌男蜕吧⒙淙胄颓换驖驳?；澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理造成澆道阻流沖砂；模型或型板光潔度差造成起型不良引起局部沖砂。 
    
　　造成磕碰傷廢品的主要原因有：鑄型落砂過早，沒有完全冷卻的鑄件在震動篩或鱗板上磕碰；一次清理過程中不正確的剪切、分離冒口的方式造成磕碰。 

　　造成縮孔廢品的主要原因有：澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理，冒口沒有起到補縮作用；澆注溫度控制不穩(wěn)定；熔煉過程中有害微量元素的干擾；球化合金加入量過多，鑄件殘留稀土，鎂元素超標等。 

　　問題點找到了，唐建軍如獲至寶，他制定了具體應(yīng)對措施，重新設(shè)計制造了 

　　９６２８９５２３１０的復(fù)制模。經(jīng)過調(diào)試驗證，于２００５年元月取得了客戶的認可，投入了批量生產(chǎn)，復(fù)制模的表面粗糙度比老模具大大提高，改善了起型狀況，降低了砂眼廢品；復(fù)制模設(shè)計安裝了更加合理的防磕碰裝置，降低了一次清理前的磕碰傷，并且在作業(yè)指導(dǎo)書上規(guī)定了具體的一次清理方法，降低了一次清理過程中的磕碰傷；２００５年４月對復(fù)制模的澆注系統(tǒng)進行了局部的更改 ，大大降低了縮孔廢品率；對熔煉過程中容易造成縮孔的諸多因素進行了嚴格的工藝規(guī)定，保障在過程控制中工藝的穩(wěn)定性。  

　　汗水澆開科技花。該鑄件產(chǎn)品質(zhì)量自２００５年４月份以后趨于穩(wěn)定，并有所降低，達到了廠部下達的質(zhì)量目標。在進行工藝改進的同時也提高了工藝出品率２個百分點，６～１１月份節(jié)約鐵水１２０噸，節(jié)約成本約３６萬元。該項目被評為２００５年度鑄造二廠改善項目優(yōu)秀獎。 
在個人取得突出成績的同時，唐建軍還善于激活團隊的力量，帶領(lǐng)著大家共同進步。  
    
　　唐建軍所在的一工藝組有６位員工，平均年齡２８．２歲。日常工作中，唐建軍處處以身作則、工作傾心盡力。在他的影響與帶動下，年輕的技術(shù)人員迅速成長起來，先后有３名優(yōu)秀工藝員抽調(diào)到其他班組充當骨干，并不斷推出技術(shù)成果。 
    
　　２００７年，唐建軍率一工藝組開展了以降廢、攻關(guān)為主的七大項改善活動。針對現(xiàn)場存在的種種問題，他們潛心深入調(diào)查，對出現(xiàn)廢品的各種狀況逐一進行數(shù)據(jù)分析，查找原因。通過大量的技術(shù)資料翻閱，并借鑒他人的成功經(jīng)驗，終于從源頭上使相關(guān)質(zhì)量問題得到了有效根治。 
    
　　去年盛夏，驕陽似火。為了弄清楚產(chǎn)生廢品的原因，唐建軍與同事們每天像陀螺一樣不停地圍著現(xiàn)場打轉(zhuǎn)。在分析廢品數(shù)據(jù)時，有時需要統(tǒng)計幾百件廢品，而每個鑄件都重達５公斤以上。這樣，每一個鑄件拿在手里翻來覆去地觀察、記錄、分析，如此循環(huán)往復(fù)地精心工作，汗珠不停地從他們額頭上滲出，藍色的工作服一個個被汗?jié)n染成了“迷彩服”…… 
    
　　于是，在這樣一支能征善戰(zhàn)的團隊面前， 東風(fēng)標致２０６后臂改善項目始終穩(wěn)扎穩(wěn)打、步步為營地迅速推進。白天，他們分析廢品原因，晚上，大家聚會討論，連夜設(shè)計出改進方案，第二天一大早，又在現(xiàn)場跟蹤實施。那一段日子，唐建軍與伙伴們整日地調(diào)試、驗證，不斷地進行著數(shù)據(jù)跟蹤與動態(tài)分析，加班延點已經(jīng)成了他們的家常便飯。唐建軍每當“下班”回家時，女兒正在睡夢中囈語呢…… 
    
　?。玻埃埃纺甑祝瑬|風(fēng)標致２０６左／右后臂縮孔廢品率終于降到１％以下，縮松廢品率降低到了５％以下。與此同時，他們還先后順利完成了神龍Ｔ１１／Ｔ２１、Ｎ６８、Ｒ３３等項目的國產(chǎn)化任務(wù)，實施品種改進１４個，為工廠可持續(xù)發(fā)展尊定了良好基礎(chǔ)。 
    
　　在２００８年工廠生產(chǎn)經(jīng)營工作會上，唐建軍主持的改進項目被廠部評為“特殊貢獻獎”，經(jīng)濟效益超過１００萬元；在提高工藝及品質(zhì)保證中，他們有效地提高了神龍左右橫梁座型板利用率（８件／型改為左１２件／型、右１６件／型）、提高神龍ＭＡ差殼型板利用率（６件／型改為８件／型），使改進驗審工作取得了實質(zhì)性進展。目前，這幾個主要項目己形成了批量生產(chǎn)能力，預(yù)計每年可為工廠節(jié)約生產(chǎn)成本２００多萬元。